陕西富平生态水泥简介(陕西富平生态水泥有限公司怎么样)

一、公司简介

陕西富平生态水泥有限公司（以下简称“公司”）是陕西煤化工集团陕西生态水泥有限公司的全资子公司。主要从事普通硅酸盐水泥、低碱水泥、中低热水泥和矿渣超细粉的生产。研发、管理、销售。公司注册资本6亿元，占地面积513亩。现有在册人员651人，其中本科以上学历57人，大专学历91人；具有高级职称4人，中级职称27人，初级职称33人；35岁以下员工230人。公司位于陕西省富平县城以北25公里处，连接锡通、锡通高速公路专线。

公司t/d熟料新型干法水泥生产线于2012年2月开工建设，2014年12月26日开始试生产，年产熟料403万吨，水泥335万吨（其中水泥120万吨）。矿物粉）每年。万吨），核心工艺采用西安建筑科技大学与陕西省循环经济工程技术研究院联合研发的“XDL高固气比水泥熟料煅烧新工艺”。该工艺已入选国家发改委《国家重点节能技术推广目录（第四批）》和国家工信部《工业节能十二五规划》，并列入《陕西省国民经济和社会发展第十二个五年规划纲要》。11月21日，中国水泥协会组织召开了公司“烟气复合脱硝技术示范会”。中国水泥协会、陕西省生态环境厅、渭南市生态环境局富平分局、陕西省环境科学研究院、中国建材总研究院有限公司专家及企业代表共19人，南京大学、西安熙康环保科技有限公司、西安建筑科技大学、南京工业大学等企业参加了会议。专家组考察了技术应用现场并审阅了技术论证报告，听取了技术研发及应用报告，经过提问和讨论，专家组一致通过了《低氮燃烧器高固气比SNCR高温粉末催化还原智能脱硝系统”烟气复合脱硝技术论证会。

公司按照ISO9001国际质量认证体系进行质量管理和监控。通过不断加强管理，提高新技术、新工艺的应用能力，充分发挥了XDL水泥熟料煅烧新工艺在热能利用、排放和产品质量等方面的优势。引起了同行企业的广泛关注。2017年，公司生产的“华山牌”通用硅酸盐水泥荣获“陕西省名牌产品”称号，广泛应用于高铁、高速公路等国家重点建设项目。

公司环保设施投资.6万元，占总投资的9.3%。主要环保设施包括：除尘器175台、消音器130台、污水处理站1座、脱硝系统1套、烟气自动在线监测设备6套。采用布袋除尘器收尘，除尘效率99.99%，达到排放标准。其中，最大粉尘排放源——原料厂最终废气经布袋除尘器净化后，通过118m高的排气管排入大气。集尘效率99.99%。公司所有原材料均存放于封闭式圆形仓库及棚内，无露天堆放。对于噪声，选用低噪声设备，安装消声器和柔性接头，对设备基础进行阻尼处理，车间采用密闭隔音门窗等防治设施。厂界噪声达到《工业企业厂界环境噪声排放标准》（GB-2008）2级标准。污水处理站日污水处理能力240m3/d，足以满足生活水处理。处理后的灰水用于植物绿化和道路洒水抑尘。工业用水为循环水，实现零排放。

目前，所有污染防治设施运行正常，主要污染物排放达到规定的限值《关中地区重点行业大气污染物排放限值》（DB-2014）。同时，公司自主实现了污染物超低排放。

为进一步增强公司产品竞争力，降低生产成本，响应国家节能减排政策，实施可持续发展战略和实施资源综合利用政策，根据公司现有生产规模、技术水平，综合考虑目前熟料生产线的余热条件和场地布局等因素考虑，建设一座装机容量18MW的纯低温余热电站可满足熟料线的部分用电需求，并满足循环经济的要求。

2、战略措施：绿色发展，创建绿色工厂，打造行业标杆。

陕西富平生态水泥有限公司在遵守国家和地方法律法规的基础上，制定了绿色工厂规划和目标。公司以绿色采购、绿色生产、绿色销售运输、绿色处置为核心，制定了符合公司运营特点的绿色供应链运作流程。采购时，我们关注原材料和设备的绿色指标。通过对供应商的层层筛选，严格控制采购材料中有害物质含量，积极采购绿色材料；工厂生产过程以节能减排、产品质量为核心。以高质量为目标，实施了大量的技术改造和工艺改进工作；在销售和运输过程中，我们重点推广散装水泥的使用，减少废弃包装袋对环境的污染。通过以上方法，将绿色系统的运行结合成一个有机的整体，极大地提高了企业的效率。

（1）不断推广智能化管理理念，依靠智能检测、智能操作等技术，不断优化生产工艺，持续提高能源管理水平，通过精细化管理增加主机设备的使用时间，降低能耗主要工序的消耗。

（二）创新管理思路，突破管理壁垒，及时召开生产对标会，对完成情况较差的能耗指标（如可比水泥综合电耗、可比熟料综合煤耗、生料发电等）开展技术攻关耗等），通过成立技术攻关小组，认真分析原因，制定详细实施措施，并及时跟踪验证，有效提高主机设备运行效率，降低能耗，实现2021年节能目标管理目标。

（3）加强专业技术人员培训，提高能源运行分析能力，不断优化管理措施，达到降低能源消耗的目的。

（四）要进一步加强内审员的培训，特别是新能源管理体系标准和文件的培训，努力将体系管理运用到日常生产活动中。各部门要加强对全体员工新版能源管理体系标准和文件的培训、学习和宣传，增强全体员工的节能意识，提高公司能源系统运行的整体有效性。

3、水泥制品生产过程的节能措施

生产控制系统全部采用中央控制室计算机控制系统，实现整个生产过程的自动化。生产现场实施巡检系统，大大提高了劳动生产率，提高了智能化水平，减轻了操作人员的劳动强度，提高了设备和人身安全。安全的可控程度。充分利用水泥生产线余热资源，投资9800万元建设一套18MW纯低温发电机组，利用窑头、窑尾排出的废气发电。以公司两条4500t/d新型干法水泥生产线概况为例，在不影响水泥生产线正常生产的情况下，可建设装机容量18MW的纯低温余热发电系统。计算发电量为kW。每吨熟料发电量为30KW.h。公司熟料年产量280万吨，年发电量kWh。扣除开工率和自耗电后，每吨熟料供电26kW.h，年供电kwh。年节约标准煤8947.12吨。按全国电网平均排放因子0.86kgCO2/kW·h计算，年减排二氧化碳.32吨。

4、利用新技术升级改造降低能耗

我们认真贯彻落实国家节能降耗政策，通过不断的技术改进和技术创新，实现产品高产量、低消耗。不断探索水泥制造技术前沿，积极采用新技术、新工艺，推进工厂能源管理和节能。

（一）完成智能工厂改造项目，投资7860万元。建成后，吨熟料煤耗将降低1.5%，年减少煤耗约7600吨，减少二氧化碳排放量约2万吨。（2）完成1#原料磨循环风机节能改造，每台投资220万元，对循环风机进行风量及节能改造。按技改前风机电耗（kW）约4000千瓦计算，技改后节能电率达到12.62%，将降低原材料电耗0.2-0.5千瓦时/吨成功后。预计每年可节约标准煤648.32吨。

（3）完成了两个窑炉的煤粉燃烧器改造，投资400万，将煤粉燃烧器由原南京圣火燃烧器更换为现在的汇金燃烧器。以前的喷煤管燃烧爆炸力低，导致熟料质量低。煤炭消耗量大。改造后达到了节约煤炭、提高熟料煅烧质量的目的。燃烧器可减少风扇功率118kw。投运后，一次风量减少，风压变高，煤粉燃烧速度加快，节能环保较好。头尾煤罗茨鼓风机更换为空气悬浮风机，头尾煤输送管道更换。罗茨鼓风机的电流从原来的260A减少到了现在的248A，减少了12A。尾煤罗茨鼓风机由原来的277A减少到现在的240A，减少了37A。整体省电效果明显，噪音低。预计每年可节约标准煤2930吨。

（4）完成高效节能风机和永磁电机应用，总投资830万元，完成更换高温风机2台、给煤风机4台、一次风机2台、选粉机电机、皮带输送机电机等，大大提高了设备的运行效率，降低运行功率15~20%，年节电约410万千瓦时。

（5）完成1#生产线煤质稀释改造，总投资200万，以及公司熟料生产线煤粉脱灰改造。煤粉脱灰改造项目运行后，每吨原煤燃烧热量可增加1.5X105kcal。即每吨原煤燃烧产生的热量为6.65X109卡/吨。考虑到系统漏风、冷却等因素，每天实际节约煤9吨煤，吨熟料煤耗降低0.75kg，年节约原煤约2250吨。

5.下一步计划的改造项目

2022年，我公司计划加快节能减煤设备改造和技术升级，通过新技术的应用进一步降低吨产品能耗。计划实施的重点项目包括：

（1）钢渣与熟料相分离技术，通过与高校合作，试验和利用添加固废钢渣，提高固废利用率，增加熟料产量。按配比量10%计算，预计可增产熟料37.2万吨，可减少标准煤使用量约3.76万吨、石灰石使用量约43万吨，相当于减少二氧化碳排放量约26.6万吨。

（2）光伏发电项目主要利用公司矿山、工厂等地块，投资5172.6万元，建设12.94MWp分布式电站一座。预计年发电量1457.76万千瓦时，平均每年节约原煤5354吨，减少二氧化碳排放1.31万吨。二氧化硫394吨、氮氧化物197吨、碳尘3573吨。

（3）富氧燃烧技术在熟料煅烧中的应用，计划投资2900万元，降低煤耗5%以上，年节约标煤1.7万吨；3、篦冷机升级改造，投资2200万元，实施完成后每吨熟料减少煤耗1.5公斤，年节约标煤4200吨，节电160万千瓦时。

（4）投资860万元对2#生产线进行煤炭稀释及循环风机改造，每年可节省标煤2000吨，节电200万千瓦时。

(5)篦冷机改造。计划投资约2000万，将篦冷机改造为最新型篦冷机。改造后设备可连续运行，满足工艺要求，降低熟料温度，提高熟料质量。预计单位电耗可节省1.20度/吨熟料。预计单位标准煤消耗每吨熟料可节约标准煤1.5公斤。